Jak optymalizacja procesów produkcyjnych zwiększyła wydajność produkcji filtrów kieszeniowych o 100%

Wprowadzenie

W branży HVAC konkurencyjność producentów filtrów powietrza zależy nie tylko od jakości produktu, ale także od efektywności procesów produkcyjnych. Filtry kieszeniowe są jednym z najczęściej stosowanych elementów filtracji w systemach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych, gdzie ich zadaniem jest skuteczne zatrzymywanie zanieczyszczeń powietrza przy zachowaniu wysokiej przepustowości powietrza.

Jedna z firm produkujących filtry wentylacyjne zmagała się z ograniczoną wydajnością produkcji. Pomimo rosnącego zapotrzebowania rynkowego, zdolności produkcyjne nie pozwalały na zwiększenie sprzedaży.

Po trzymiesięcznym projekcie optymalizacyjnym udało się podwoić wydajność produkcji – z poziomu 100 do ponad 200 filtrów kieszeniowych dziennie, bez konieczności inwestycji w nowe maszyny.

Wyzwanie

Firma produkowała filtry kieszeniowe wykorzystywane w instalacjach wentylacyjnych i klimatyzacyjnych dla klientów przemysłowych i budynków komercyjnych.

Pomimo stabilnego popytu pojawiały się powtarzające problemy operacyjne.

Najważniejsze wyzwania:

• Ograniczona wydajność linii produkcyjnej. Proces produkcji filtrów był realizowany w wielu rozproszonych operacjach, które nie były ze sobą zsynchronizowane. W efekcie operatorzy często czekali na półprodukty, co powodowało przestoje i obniżało tempo produkcji.
• Brak standaryzacji pracy. Poszczególni operatorzy wykonywali operacje w różny sposób. Powodowało to zmienność czasów operacji oraz trudność w planowaniu produkcji.
• Niewłaściwa organizacja stanowisk pracy. Materiały takie jak włókniny filtracyjne, ramki czy elementy stabilizujące kieszenie były rozmieszczone w sposób nieoptymalny, co generowało zbędny ruch pracowników.
• Brak monitorowania wydajności produkcji. Firma nie posiadała prostych wskaźników pozwalających analizować realną wydajność procesu i identyfikować wąskie gardła.

Rozwiązanie

Projekt optymalizacyjny został podzielony na kilka etapów, których celem było zwiększenie przepustowości procesu bez zwiększania kosztów operacyjnych.

1. Mapowanie procesu produkcyjnego

Pierwszym krokiem było szczegółowe odwzorowanie procesu produkcji filtrów kieszeniowych – od przygotowania materiałów filtracyjnych, przez szycie lub zgrzewanie kieszeni, aż po montaż w ramie filtra.

Dzięki analizie procesu możliwe było zidentyfikowanie operacji, które generowały największe straty czasu.

2. Identyfikacja wąskich gardeł

Analiza danych produkcyjnych wykazała, że główne ograniczenia wydajności występowały w trzech obszarach:

• przygotowanie materiału filtracyjnego
• montaż kieszeni w ramie filtra
• transport półproduktów pomiędzy stanowiskami

Wprowadzenie zmian organizacyjnych pozwoliło znacząco skrócić czasy operacji.

3. Reorganizacja stanowisk pracy

Wdrożono reorganizację layoutu produkcji:

• skrócono dystans transportu materiałów
• uporządkowano magazynowanie komponentów
• wprowadzono zasady wizualnego zarządzania produkcją

Dzięki temu operatorzy mogli skupić się na pracy produkcyjnej zamiast na szukaniu materiałów lub przemieszczaniu się po hali.

5. Wdrożenie prostych wskaźników produkcyjnych

Wprowadzono podstawowe wskaźniki monitorujące produkcję:

• liczba wyprodukowanych filtrów na zmianę
• wydajność operatorów
• czas cyklu produkcyjnego

Dzięki temu kierownictwo produkcji mogło na bieżąco identyfikować problemy i reagować.

Efekty wdrożenia

Po trzech miesiącach od wdrożenia zmian firma osiągnęła znaczące rezultaty operacyjne.

Najważniejsze efekty:

• Wzrost wydajności produkcji o ponad 100%. Produkcja wzrosła z poziomu 100 filtrów kieszeniowych dziennie do ponad 200 sztuk dziennie.
• Skrócenie czasu produkcji jednego filtra. Dzięki eliminacji przestojów oraz reorganizacji stanowisk czas cyklu produkcyjnego został znacząco skrócony.
• Lepsza organizacja pracy zespołu produkcyjnego. Standaryzacja pracy pozwoliła na bardziej przewidywalną i stabilną produkcję.
• Możliwość przyjęcia większej liczby zamówień. Firma zwiększyła zdolności produkcyjne bez inwestycji w nowe maszyny czy dodatkowe hale produkcyjne.

Podsumowanie

Projekt optymalizacji procesów produkcyjnych pokazał, że w wielu firmach produkcyjnych największe rezerwy efektywności nie wynikają z braku technologii, lecz z nieoptymalnej organizacji procesów.

Dzięki analizie procesu, identyfikacji wąskich gardeł oraz wdrożeniu standaryzacji pracy możliwe było podwojenie wydajności produkcji filtrów kieszeniowych w ciągu zaledwie trzech miesięcy.

To przykład, że dobrze przeprowadzona optymalizacja procesów może przynieść szybkie i mierzalne rezultaty biznesowe.